1. 最適な穴底サイズを選択する
これが最も重要な注意事項です。底穴をタップで叩く場合は底穴の大きさを合わせる必要があります。一般に、対応する範囲の底穴サイズがサンプルに提供されます。この範囲ですのでご了承ください。単一のタップとドリルのサイズは存在しないことを認識することが重要です。ドリルビットのサイズが異なると、ねじ山の割合も異なります。
重要なのは、100% のネジ強度は 75% のネジ強度よりわずか 5% 高いだけですが、3 倍のトルクが必要であるということです。したがって、少し小さいねじ穴の場合、トルクが大きすぎるとタップが折れやすくなりますので、中古のタップを購入することはお勧めできません。
使用済みのタップは不確実なトルクに耐えているため、品質管理の違いにより加工精度を確保することが困難です。単一のツールの使用にかかるコストだけでなく、総合的なコストを考慮することをお勧めします。
推奨されるドリルビットのサイズは、ほとんどの場合 75% ネジです。これにより、多くのパワーが得られますが、過度のトルクが発生する領域にも入ります。
2. 使用するフォーミングタップできるだけ
鉄粉は生成されませんが、材料に加工され、押出成形されます。タップの最も一般的な原因は、タップ自体の切りくずによってブロックされることですが、これは押出タップの形では発生しません。また、押し出しタップは断面積が大きいため、タップ自体の強度も切削タップに比べて高くなっています。
タップの形成には 2 つの欠点があります。まず、タップ押出は硬い材料には使用できません。加工された材料は 36 HRC の硬度を達成できます。これは想像をはるかに超えていますが、押し出された材料もあるはずです。第二に、一部の業界ではタップの押し出し成形が許可されていません。これは、このプロセスによって空隙が生じ、ねじ山に汚染物質が閉じ込められる可能性があるためです。スクイーズタッピングもねじ山にかかる応力を増加させる原因となる可能性があります。
3. ねじ切りフライスカッター考慮することが出来る
特定の加工が難しい材料や高付加価値部品の場合は、タッピングではなくスレッドミーリングを常に検討してください。
スレッドミルはタップに比べて切削速度は遅くなりますが、寿命は長くなります。止まり穴の底近くまでねじを切ることができ、1 つのねじ切りフライスでさまざまなサイズのねじを加工できます。また、ねじ切りフライスはタップよりも硬い材料にも使用できます。
50 HRC を超える材料の場合、ねじ切りフライスが唯一の選択肢となる場合があります。最後に、ねじ切りフライスを誤って破損した場合でも、加工された部分よりも小さな穴が開くため、たとえうまく扱って切断したとしても、タップのようにその部分が破損することはありません。
4. 特殊なタッピング潤滑剤の使用を検討してください。
ほとんどの機械クーラント、特に水溶性クーラントは、油の潤滑性が水よりも比較的優れているため、タッピングには適していません。
加工に問題がある場合は、専用のタッピング潤滑剤を使用してみてください。それを工作機械の横に置き、容器を取り出してそれを充填し、タップが自動的にカップに浸るようにGコードをプログラムします。あるいは、タップをコーティングして潤滑性を高めることもできます。
5. 正しいタッピングツールハンドルを使用してください (推奨のみ)
まず、角ハンドルがタッピングツールのハンドル内で回転しないように、ロックを使用してタッピングツールのハンドルの内側にロックします。タッピングには多くのトルクが必要なため、ツールハンドルを正しくロックしておくと、オイルをタッピングするのに役立ちます。これを実現するには、タップ チャックまたは特殊な ER タップ チャックを使用できます。
次に、デバイスがリジッドタッピングをサポートしている場合でも、フローティングツールハンドルを検討してください。フローティングツールハンドルはリジッドタッピングがない場合に必要ですが、ほとんどのリジッドタッピング状況でもタッピング寿命を延ばすことができます。これは、工作機械が主軸とシャフトの加速度によって制限され、タップと加工中のねじを同期させることができないためです。常にある程度の軸方向の力が押したり引いたりします。フローティングツールハンドルは、同期の欠如によって引き起こされるストレスを軽減します。
6. 使用するスパイラル溝付きタップ適切なシナリオで
止まり穴を加工している場合、切りくずを除去できないことがタップ破損の最も一般的な原因となる可能性があります。そのため、当社ではスパイラル溝付きタップを使用しています。彼らは鉄粉を上向きに排出した。スパイラル溝タップは、一般的な先端タップほど耐衝撃性が劣るため、止まり穴加工に推奨されることに注意してください。
投稿日時: 2023 年 6 月 17 日